SO BAUEN WIR SCHIFFE

Am Anfang jedes Schiffbaus stehen die Wünsche und Anforderungen unserer Kunden. Unsere erfahrenen Ingenieure arbeiten hierzu gemeinsam mit unseren Schlüsselpartnern an der jeweils besten technischen Lösung. Dabei beziehen wir alle relevanten Diziplinen ein. Dazu zählen, neben dem grundlegenden schiffstheoretischen Entwurf, unter anderem Stahlkonstruktion, Maschinenbau, Elektrik, Ausrüstung und Einrichtung.

Die Detailkonstruktion erfolgt in einem komplexen 3D-Modell. Es bildet die Basis für die Umsetzungsplanung und die anschließende Fertigung. Innerhalb des gesamten Prozesses sind Sie als Kunde eingebunden. Unser Ziel: Ein maßgeschneidertes Schiff, das Ihren Erwartungen gerecht wird. 

Der Brennstart ist für alle Kunden und auch unsere Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter ein ganz besonderer Moment. Wenn unsere Plasma-Schneideanlagen das erste Einzelteil aus einer Stahlplatte fertigen, beginnt die Umsetzungsphase. In den Hallen 1 und 2 entstehen die ersten von bis zu 350.000 Einzelteilen, aus denen ein Schiff bestehen kann. Unsere Spezialisten in der Konstruktion erstellen numerische Daten, die den Brennschneidevorgang steuern. Sie enthalten Informationen für das Schneiden der Durchbrüche von Rohren, Stutzen, Kabelbahnen und Mannlöchern.

In Halle 3 erfolgt der vollautomatisierte Profilzuschnitt. Profile sind Bausteine des Schiffskörpers und wichtige Konstruktionselemente zum Erreichen der Festigkeit. Flacheisen, Wulstflachstähle und Winkelprofile werden mit einem Profilroboter geschnitten und beschriftet.

Alle gefertigten Einzelteile verarbeiten wir in den Hallen 4, 5 und 6 zu Untergruppen, Gruppen und Fundamenten. Dabei halten wir uns an die Vorgaben der Baumethodik. Im nächsten Schritt beschriften und sortieren wir die entstandenen Bauwerke. So stellen wir einen optimalen Materialfluss sicher.

Halle 6 ist auf die Fertigung von Paneelen aus Einzelblechen ausgerichtet. Diese flachen Bauwerke erreichen eine Größe von bis zu 16 m x 18 m. Sie bilden das Grundgerüst von Decks und Außenhaut. Kurze Transportwege sorgen für effiziente Arbeitsabläufe. Denn die Hallen 1 bis 6 und das Außenlager für Bleche sind über ein Schienensystem verbunden und mit mehreren Magnetkränen ausgerüstet.

Unsere Schwerlastfahrzeuge und Kräne transportieren die Bauwerke von Halle 6 zu den Schiffbauhallen 7 und 8. Die Dächer können über ein Schienensystem geöffnet werden. So kann der 900 t Portalkran präzise eingesetzt werden.

In den Schiffbauhallen bauen wir Sektionen, Blöcke und Großblöcke auf einer Montagefläche von je 5.400 m². In der Sektions- und Großblockfertigungsphase wird bereits „heiß vorausgerüstet“. Das bedeutet, dass der größte Teil der Schweißarbeiten aus den Ausrüstungsgewerken im Inneren dieser Bauwerke  bereits jetzt – noch unter einfachen Zugangsbedingungen – erfolgt. Dort montieren und verschweißen wir z.B. Türen, Treppen, Stutzen und vieles mehr. Unsere Großblockbauweise sorgt für effiziente und wirtschaftliche Fertigungsprozesse. Denn wir verlagern viele Arbeitsschritte aus der Dockphase in die Schiffbauhallen. So schaffen wir einen hohen Vorausrüstungsgrad und kürzere Durchlaufzeiten im Dock. So erreichen wir höchste Qualitätsstandards.

Wir transportieren die Großblöcke in unsere Beschichtungs- und Strahl-Hallen. Unter Einhaltung höchster Umweltstandards erfolgt hier die Oberflächen­behandlung des Stahls und das Schiff erhält den Korrosionsschutz. In drei voneinander getrennten Hallen sorgen wir für individuelle klimatische Bedingungen zum Auftragen modernster Beschichtungen. Diese spezielle Oberflächenbehandlung schränkt den Bewuchs durch Muscheln oder andere Ablagerungen ein und trägt so zu einem geringeren Kraftstoffverbrauch und höherer Geschwindigkeit bei.

In allen Prozessen führen wir stets Qualitätskontrollen durch. Speziell geschultes Personal stellt durch regelmäßige Prüfungen und Messungen eine hohe Fertigungs-Qualität für unsere Auftraggeber sicher.

Wir transportieren die beschichteten Sektionen mit Schwerlastfahrzeugen zum Portalkran. Dieser hebt sie in Halle 11, unsere zentrale, klimatisierte Ausrüstungs-Werkstatt. Hier werden mit kurzen Wegen zu angrenzenden Werkstätten und Lagerflächen bereits viele sogenannte „kalte Arbeiten“ und weitere „Vorausrüstungen“ ausgeführt, um später den Arbeitsaufwand an Bord auf ein Minimum zu reduzieren.

Die zentrale Vorausrüstung beinhaltet z. B.

• Montage von Rohren, Kabelbahnen und Flurböden,
• Einarbeitung von Groß-Komponenten wie Hauptmaschine, Getrieben und Schalttafel.

Anschließend hebt der Portalkran die vorausgerüsteten Blöcke über das ausfahrbare Dach in eines unserer Großdocks.

Im Dock beginnt die Bordmontage. Stück für Stück bauen wir das Schiff in einem unserer Docks aus den einzelnen Großblöcken zusammen. Dies ist möglich, weil unser 900 t Portalkran mit 157 m Spannweite sowohl die relevanten Hallen als auch die Großdocks erreichen kann. Mit nur noch sehr wenigen Schweiß- und Beschichtungsarbeiten, zum Teil auch unter Teilüberdachung, kann so der Rumpf schnell geschlossen werden und die Endausrüstung des Schiffes erfolgen.

Vor der Inbetriebnahme fluten wir das Dock 8a mit 397 Millionen Litern Wasser. Dazu brauchen wir nur maximal 4 Stunden, denn das Wasser aus der Kieler Förde strömt über einen unterirdischen Kanal mit 99 Millionen Litern pro Stunde in das Dock. Die unterschiedlichen Gewerke führen letzte Tests an der Pier durch. Dazu zählen Hafen- und See-Tests ("Harbour and Sea Acceptance Tests"). Anschließend geben wir das Schiff in Ihre Hände. Der Neubau ist vollendet.

Aber Wiedersehen macht Freude. Einige dieser Schiffe werden im Laufe der Zeit auf unsereren Werften gewartet oder umgebaut. Wir kennen schließlich jede Schraube!

Services